Ştiri

Într -o epocă în care standardele și reglementările de siguranță sunt esențiale, dezvoltarea materialelor care rezistă la răspândirea focului a devenit un aspect critic al diferitelor industrii. Printre aceste inovații, compușii Masterbatch retardanți cu flacără au apărut ca o soluție sofisticată pentru a îmbunătăți rezistența la foc a polimerilor.

Înțelegerea ce sunt compușii MasterBatch retardant cu flacără?

Compușii MasterBatch cu retard de flacără sunt formulări specializate concepute pentru a oferi proprietăți rezistente la foc polimerilor. Acești compuși constau dintr -o rășină purtătoare, care este de obicei același polimer ca materialul de bază și aditivii ignifugați de flacără. Rășina transportatorului servește ca mediu pentru dispersarea agenților ignifugați de flacără în toată matricea polimerică.

Componente ale compușilor MasterBatch retardant de flacără:

1. Rășină de transport:

Rășina transportatorului formează cea mai mare parte a MasterBatch și este selectată pe baza compatibilității cu polimerul de bază. Rășinile comune ale purtătorului includ polietilen (PE), polipropilenă (PP), clorură de polivinil (PVC) și alte termoplastice. Alegerea rășinii transportatoare este crucială pentru a asigura o dispersie eficientă și compatibilitatea cu polimerul țintă.

2. Aditivi ignifugați cu flacără:

Aditivii ignifugați de flacără sunt ingredientele active responsabile de inhibarea sau întârzierea răspândirii flăcărilor. Practic, retardanții de flacără pot fi fie reactivi, fie aditivi. Acești aditivi pot fi clasificați în diverse categorii, inclusiv compuși halogenați, compuși pe bază de fosfor și umpluturi minerale. Fiecare categorie are mecanismul său unic de acțiune în suprimarea procesului de combustie.

2.1 Compușii halogenați: compuși bromati și clorurați eliberează radicali halogeni în timpul combustiei, care interferează cu reacția în lanț de combustie.

2.2 Compuși pe bază de fosfor: Acești compuși eliberează acid fosforic sau acid polifosforic în timpul combustiei, formând un strat de protecție care suprimă flacăra.

2.3 Umple minerale: umpluturi anorganice precum hidroxid de aluminiu și hidroxid de magneziu care eliberează vapori de apă atunci când sunt expuși la căldură, răcirea materialului și diluarea gazelor inflamabile.

3.. Umpluturi și întăriri:

Umpluturile, cum ar fi talc sau carbonat de calciu, sunt adesea adăugate pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale compusului Masterbatch. Întărirea sporesc rigiditatea, rezistența și stabilitatea dimensională, contribuind la performanța generală a materialului.

4. Stabilizatori:

Stabilizatorii sunt încorporați pentru a preveni degradarea matricei polimerice în timpul procesării și utilizării. Antioxidanții și stabilizatorii UV, de exemplu, ajută la menținerea integrității materialului atunci când sunt expuși la factori de mediu.

5. Colorante și pigmenți:

În funcție de aplicație, se adaugă coloranți și pigmenți pentru a oferi culori specifice compusului Masterbatch. Aceste componente pot influența, de asemenea, proprietățile estetice ale materialului.

6. Compatibilitate:

În cazurile în care retardantul de flacără și matricea polimerică prezintă o compatibilitate slabă, sunt angajați compatibilizatori. Acești agenți îmbunătățesc interacțiunea dintre componente, promovând o mai bună dispersie și performanță generală.

7. Supresoare SMOKE:

Supresoarele de fum, cum ar fi compușii de borat de zinc sau molibden, sunt uneori incluși pentru a atenua producția de fum în timpul combustiei, o considerație esențială în aplicațiile de siguranță la incendiu.

8. Aditivi pentru procesare:

Procesarea ajutoarelor, cum ar fi lubrifianții șiagenți de dispersiefacilitați procesul de fabricație. Acești aditivi asigură procesarea lină, previne aglomerarea și ajută la obținerea dispersiei uniforme a ignifugului de flacără.

Cele de mai sus sunt toate componentele compușilor MasterBatch retardanți cu flacără, asigurând în același timp distribuția uniformă a ignifugului în cadrul unei matrice polimerice este un aspect critic al eficacității lor. Dispersia inadecvată poate duce la o protecție inegală, proprietăți materiale compromise și reducerea siguranței la incendiu.

Deci, compușii MasterBatch ignifugați cu flacără necesită adeseadispersanțiPentru a aborda provocările asociate cu dispersia uniformă a agenților ignifugați cu flacără în matricea polimerică.

Mai ales pe tărâmul dinamic al științei polimerului, cererea de materiale avansate de ignificii cu proprietăți de performanță superioare a stârnit inovații în aditivi și modificatori. Printre soluțiile de trailblazing,hiperdispersanțiau apărut ca jucători cheie, abordând provocările realizării unei dispersii optime în formulările compuse masterbatch retardant cu flacără.

As hiperdispersanțiabordează această provocare prin promovarea distribuției minuțioase și uniforme a retardanților de flăcări în întregul compus Masterbatch.

Introduceți hiperdispersant Silike Silimer 6150 - o clasă de aditivi care remodelând peisajul formulărilor ignifuge cu flacără!

Silike Silimer 6150, a fost dezvoltat pentru a răspunde nevoilor distincte ale industriei polimerice, este o ceară de silicon modificată. Ca unHiperdispersant eficient, oferă o soluție la provocările asociate cu realizarea unei dispersii optime și, în consecință, la o siguranță optimă a incendiilor.

Silike Silimer 6150 este recomandat pentruDispersia pigmenților și umpluturilor organice și anorganice, Retardanți de flacără în MasterBatch Termoplastic, TPE, TPU, alți elastomeri termoplastici și aplicații compuse. Poate fi utilizat într -o varietate de polimeri termoplastici, inclusiv polietilenă, polipropilenă, polistiren, ABS și PVC.

Silike Silimer 6150 ， Beneficiul cheie al compușilor ignifugați cu flacără

1. Îmbunătățirea dispersiei ignifuge cu flacără

1) Silike Silimer 6150 poate fi utilizat împreună cu masterbatch-ul de flacără de fosfor-nitrogen, îmbunătățind efectiv efectul retardant al flăcării retardantului de flacără, crescând LOI, retardantul de flacără G.Rade al materialelor plastice crește pas cu pas de la V1 la V0.

2) Silike Silimer 6150, precum și are un sinergism retardant cu flacără cu sisteme ignifuge cu flacără de bromură antimoniu ， grade ignifuge de la V2 la V0.

2. Îmbunătățiți netezimea luciului și a suprafeței produselor (COF inferior)

3.. Debituri de topire îmbunătățite și dispersie a umpluturilor, mai bine eliberarea mucegaiului și eficiența de procesare

4. Rezistența îmbunătățită a culorii, fără efect negativ asupra proprietăților mecanice.

Contactați Silike pentru a vedea cum Silimer 6150 Hyperdispersant poate ajuta formulatorii în realizarea de compuși inovatori și termoplastici ignorați!