Ştiri

Într-o epocă în care standardele și reglementările de siguranță sunt primordiale, dezvoltarea materialelor care reziste la răspândirea focului a devenit un aspect critic al diferitelor industrii. Printre aceste inovații, compușii masterbatch ignifugă au apărut ca o soluție sofisticată pentru a spori rezistența la foc a polimerilor.

Înțelegerea ce sunt compușii Masterbatch ignifugă?

Compușii masterbatch ignifugă sunt formulări specializate concepute pentru a conferi polimerilor proprietăți rezistente la foc. Acești compuși constau dintr-o rășină purtătoare, care este de obicei același polimer ca materialul de bază, și aditivi ignifugă. Rășina purtătoare servește ca mediu pentru dispersarea agenților de ignifugare în întreaga matrice polimerică.

Componentele compușilor Masterbatch ignifugă:

1. Rășină purtătoare:

Rășina purtătoare formează cea mai mare parte a amestecului principal și este selectată pe baza compatibilității cu polimerul de bază. Rășinile purtătoare obișnuite includ polietilena (PE), polipropilena (PP), clorură de polivinil (PVC) și alte materiale termoplastice. Alegerea rășinii purtătoare este crucială pentru a asigura dispersia eficientă și compatibilitatea cu polimerul țintă.

2. Aditivi ignifugă:

Aditivii ignifugă sunt ingredientele active responsabile pentru inhibarea sau întârzierea răspândirii flăcărilor. Practic, retardanții de flacără pot fi fie reactivi, fie aditivi. Acești aditivi pot fi clasificați în diferite categorii, inclusiv compuși halogenați, compuși pe bază de fosfor și umpluturi minerale. Fiecare categorie are mecanismul său unic de acțiune în suprimarea procesului de ardere.

2.1 Compuși halogenați: Compușii bromurați și clorurati eliberează radicali de halogen în timpul arderii, care interferează cu reacția în lanț de ardere.

2.2 Compuși pe bază de fosfor: Acești compuși eliberează acid fosforic sau acid polifosforic în timpul arderii, formând un strat protector care suprimă flacăra.

2.3 Umpluturi minerale: Materialele de umplutură anorganice precum hidroxidul de aluminiu și hidroxidul de magneziu eliberează vapori de apă atunci când sunt expuse la căldură, răcind materialul și diluând gazele inflamabile.

3. Umpluturi și armături:

Materialele de umplutură, cum ar fi talcul sau carbonatul de calciu, sunt adesea adăugate pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale compusului masterbatch. Armăturile sporesc rigiditatea, rezistența și stabilitatea dimensională, contribuind la performanța generală a materialului.

4. Stabilizatori:

Sunt încorporați stabilizatori pentru a preveni degradarea matricei polimerice în timpul procesării și utilizării. Antioxidanții și stabilizatorii UV, de exemplu, ajută la menținerea integrității materialului atunci când sunt expuși factorilor de mediu.

5. Coloranți și pigmenti:

În funcție de aplicație, se adaugă coloranți și pigmenți pentru a conferi culori specifice compusului masterbatch. Aceste componente pot influența și proprietățile estetice ale materialului.

6. Compatibilizanți:

În cazurile în care matricea ignifugă și polimerul prezintă o compatibilitate slabă, se folosesc agenți de compatibilitate. Acești agenți îmbunătățesc interacțiunea dintre componente, promovând o dispersie mai bună și o performanță generală.

7. Suprimante de fum:

Suprimatoarele de fum, precum boratul de zinc sau compușii de molibden, sunt uneori incluși pentru a atenua producerea de fum în timpul arderii, un aspect esențial în aplicațiile de siguranță la incendiu.

8. Aditivi pentru procesare:

Ajutoare de prelucrare, cum ar fi lubrifianții șiagenţi de dispersiefacilitează procesul de fabricație. Acești aditivi asigură o procesare lină, previn aglomerarea și ajută la obținerea dispersiei uniforme a ignifugelor.

Cele de mai sus sunt toate componentele compușilor masterbatch ignifugă, în timp ce asigurarea distribuției uniforme a ignifugelor într-o matrice polimerică este un aspect critic al eficacității acestora. Dispersia inadecvată poate duce la protecție neuniformă, proprietăți materiale compromise și siguranță la foc redusă.

Deci, compușii masterbatch ignifugă necesită adeseadispersanțipentru a aborda provocările asociate cu dispersia uniformă a agenților de ignifugare în matricea polimerică.

În special în domeniul dinamic al științei polimerilor, cererea de materiale avansate ignifuge cu proprietăți de performanță superioare a stimulat inovații în aditivi și modificatori. Printre soluțiile de vârf,hiperdispersanteau apărut ca jucători cheie, abordând provocările de a obține o dispersie optimă în formulările de compus Masterbatch ignifug.

As hiperdispersanteabordează această provocare prin promovarea distribuției minuțioase și uniforme a retardanților de flacără în întregul compus masterbatch.

Introduceți Hyperdispersant SILIKE SILIMER 6150—o clasă de aditivi care remodelează peisajul formulărilor ignifuge!

SILIKE SILIMER 6150, a fost dezvoltat pentru a satisface nevoile distincte ale industriei polimerilor, Este o ceară de silicon modificată. Ca unhiperdispersant eficient, oferă o soluție la provocările asociate cu obținerea dispersiei optime și, în consecință, a unei siguranțe optime la incendiu.

SILIKE SILIMER 6150 este recomandat pentrudispersia pigmenților și materialelor de umplutură organice și anorganice, retardanți de flacără în masterbatch termoplastic, TPE, TPU, alți elastomeri termoplastici și aplicații compuse. Poate fi folosit într-o varietate de polimeri termoplastici, inclusiv polietilenă, polipropilenă, polistiren, ABS și PVC.

SILIKE SILIMER 6150， Beneficiul cheie al compuşilor ignifugă

1. Îmbunătățiți dispersia ignifugă

1) SILIKE SILIMER 6150 poate fi utilizat împreună cu masterbatch-ul ignifug fosfor-azot, îmbunătățind eficient efectul ignifug al ignifugului, Creșterea LOI, gradul de ignifugare a materialelor plastice crește pas cu pas de la V1 la V0.

2) SILIKE SILIMER 6150, precum și are un bun sinergism ignifug cu sistemele ignifuge cu bromură de antimoniu, grade ignifuge de la V2 la V0.

2 . Îmbunătățiți luciul și netezimea suprafeței produselor (COF scăzut)

3. Debitul de topire îmbunătățit și dispersia materialelor de umplutură, eliberare mai bună a mucegaiului și eficiență de procesare

4. Rezistență îmbunătățită a culorii, fără efect negativ asupra proprietăților mecanice.

Contactați SILIKE pentru a vedea cum SILIMER 6150 Hyperdispersant poate ajuta formulatorii să producă compuși inovatori ignifugă și termoplastice!